今天若米知识就给我们广大朋友来聊聊内螺纹加工方法,以下关于观点希望能帮助到您找到想要的答案。
冲压生产的流程和注意事项
答冲压件制造流程：
1.根据材质、产品结构等确定变形补偿量。
2.根据补偿量设计模具冲压出成品或半成品。
3.加工半成品至成品。
4.不良现象包括裂纹、起皱、拉伤、厚度不均、不成型等。
攻牙及螺纹加工：
1.内螺纹先钻底孔直径及深度（底孔尺寸根据螺纹规格确定尺寸）；外螺纹先加工外圆至螺纹大径尺寸（根据螺纹规格确定尺寸）。
2.加工螺纹：内螺纹用相应等级的丝锥攻丝；外螺纹用螺纹刀车削或板牙套丝即可。
3.不良现象包括丝乱扣、尺寸不统一、螺纹规检验不合格等。
附：材料主要根据使用要求选用铜、铝、低碳钢等变形抗力低、塑性好、延展性好的金属或非金属。
冲压件是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件（冲压件）的成形加工方法。冲压和锻造同属塑性加工（或称压力加工），合称锻压。冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。
冲压件主要是将金属或非金属板料，借助压力机的压力，通过冲压模具冲压加工成形的，它主要有以下特点：
⑴ 冲压件是在材料消耗不大的前提下，经冲压制造出来的，其零件重量轻、刚度好，并且板料经过塑性变形后，金属内部的组织结构得到改善，使冲压件强度有所提高。
⑵冲压件具有较高的尺寸精度，同模件尺寸均匀一致，有较好的互换性。不需要进一步机械加工即可满足一般的装配和使用要求。
⑶冲压件在冲压过程中，由于材料的表面不受破坏，故有较好的表面质量，外观光滑美观，这为表面喷漆、电镀、磷化及其他表面处理提供了方便条件。
冲压件是借助于常规或专用冲压设备的动力，使板料在模具里直接受到变形力并进行变形，从而获得一定形状,尺寸和性能的产品零件的生产技术。板料，模具和设备是冲压加工的三要素。冲压加工是一种金属冷变形加工方法。所以，被称之为冷冲压或板料冲压，简称冲压。它是金属塑性加工（或压力加工）的主要方法之一，也隶属于材料成型工程技术。
环球的钢材中，有50～60%是板材制成的，此中大部分是经过冲压榨成的成品。汽车的车身、散热器片，汽锅的汽包、容器的壳体、电机、电器的铁芯硅钢片等但凡冲压加工的。仪器仪表、家用电器、办公呆板、保管器皿等产品中，也有大量冲压件。冲压是高效的临蓐举措，采取复合模，异常是多工位级进模，可在一台压力机上完成多道冲压技术操作，完成材料的自动生成。生成快，休息时间长，临蓐成本低，集体每分钟可临蓐数百件，受到许多加工厂的喜爱。
冲压件与铸件、锻件斗劲，存在薄、匀、轻、强的特性。冲压可制出此熟手径难于制造的带有增强筋、肋、盘曲或翻边的工件，以提高其刚性。由于驳回粗糙模具，工件精度可达微米级，且精度高、规格一致，能够冲压出孔窝、凸台等。在实际生产中，常用与冲压过程近似的工艺性试验，如拉深性能试验、胀形性能试验等检验材料的冲压性能，以保证成品质量和高的合格率。
冲压配备除了厚板用水压机成形外，通常都采取凝滞压力机。以今世高速多工位凝滞压力机为焦点，设置装备配置开卷、成品收集、保送等凝滞以及模具库和快捷换模放置，并使用计算机法式管束，可组成高临蓐率高的被动冲压临蓐线。在每分钟临蓐数十、数百件冲压件的状况下，在短暂功夫内完成冲压、出件等工序，时常发生人身、配备和品质事变。因此，冲压中的安全临蓐是一个颇为紧要的题目。
1.冲压时产生翻料、扭曲的原因
在级进模中，通过冲切冲压件周边余料的方法，来形成冲件的外形。冲件产生翻料、扭曲的主要原因为冲裁力的影响。冲裁时，由于冲裁间隙的存在，材料在凹模的一侧受拉伸(材料向上翘曲)，靠凸模侧受压缩。当用卸料板时，利用卸料板压紧材料，防止凹模侧的材料向上翘曲，此时，材料的受力状况发生相应的改变。随卸料板对其压料力的增加，靠凸模侧之材料受拉伸(压缩力趋于减小)，而凹模面上材料受压缩(拉伸力趋于减小)。冲压件的翻转即由于凹模面上的材料受拉伸而致。所以冲裁时，压住且压紧材料是防止冲件产生翻料、扭曲的重点。
2.抑制冲压件产生翻料、扭曲的方法
(1).合理的模具设计。在级进模中,下料顺序的安排有可能影响到冲压件成形的精度。针对冲压件细小部位的下料，一般先安排较大面积之冲切下料，再安排较小面积的冲切下料，以减轻冲裁力对冲压件成形的影响。
(2).压住材料。克服传统的模具设计结构，在卸料板上开出容料间隙(即模具闭合时，卸料板与凹模贴合，而容纳材料处卸料板与凹模的间隙为材料厚t-0.03～0.05mm)。如此，冲压中卸料板运动平稳，而材料又可被压紧。关键成形部位，卸料板一定做成镶块式结构，以方便解决长时间冲压所导致卸料板压料部位产生的磨(压)损，而无法压紧材料。
(3).增设强压功能。即对卸料镶块压料部加厚尺寸(正常的卸料镶块厚H+0.03mm)，以增加对凹模侧材料的压力，从而抑制冲切时冲压件产生翻料、扭曲变形。
(4).凸模刃口端部修出斜面或弧形。这是减缓冲裁力的有效方法。减缓冲裁力，即可减轻对凹模侧材料的拉伸力，从而达到抑制冲压件产生翻料、扭曲的效果。
(5).日常模具生产中，应注意维护冲切凸、凹模刃口的锋利度。当冲切刃口磨损时，材料所受拉应力将增大，从而冲压件产生翻料、扭曲的趋向加大。
(6).冲裁间隙不合理或间隙不均也是产生冲压件翻料、扭曲的原因，需加以克服。
3.生产中常见具体问题的处理
在日常生产中，会遇到冲孔尺寸偏大或偏小(有可能超出规格要求)以及与凸模尺寸相差较大的情形，除考虑成形凸、凹模的设计尺寸、加工精度及冲裁间隙等因素外，还应从以下几个方面考虑去解决。
(1).冲切刃口磨损时，材料所受拉应力增大，冲压件产生翻料、扭曲的趋向加大。产生翻料时，冲孔尺寸会趋小。
(2).对材料的强压，使材料产生塑性变形，会导致冲孔尺寸趋大。而减轻强压时，冲孔尺寸会趋小。
(3).凸模刃口端部形状。如端部修出斜面或弧形，由于冲裁力减缓，冲件不易产生翻料、扭曲，因此，冲孔尺寸会趋大。而凸模端部为平面(无斜面或弧形)时，冲孔尺寸相对会趋小。
在具体的生产实践中，应针对具体问题作具体分析，从而找出解决问题的方法。
主要介绍了冲裁时，冲件产生翻料、扭曲的原因及解决对策。
求发那科系统加工NPT螺纹，用单刃螺纹铣刀宏程序。普通程序能加工也可以
答1 攻丝加工
1．1 攻丝加工的方法 攻丝加工是利用丝锥进行螺纹加工，其加工过程和传统方法相同，在加工进给和退出时要保证丝锥转一转在进给方向进给一个螺距，属于成型刀具加工，刚性攻丝，其加工过程都是由数控铣床自动控制，生产效率和质量得到了提高，程序编制简单方便。攻丝属于比较困难的加工工序，因为丝锥几乎是被埋在工件中进行切削，其每齿的加工负荷比其它刀具都要大，并且丝锥沿着螺纹与工件接触面非常大，切削螺纹时它必须容纳并排除切屑，所以一般只有小直径、小螺距的螺纹采用攻丝加工的方法。一般情况下M6—M16、螺距小于2 mm 的精度不高的内螺纹较适合在数控铣床上采用攻丝加工。
1．2 攻丝加工的程序编制
攻丝加工的编程指令为G84 攻丝循环指令，其格式为:
G84 X__ Y__ Z__ R__ F__
其中X、Y 为螺纹孔中心的坐标，Z 为螺纹孔底深度的坐标，R 为参考点平面的位置，F 为进给，其值为主轴转速和螺距乘积。G84 攻丝循环指令的加工动作过程为: ( 1) 位，丝锥快速运行至工件安全平面; ( 2) 位，丝锥快速移动到参考点平面; ( 3) 位，攻丝加工至孔深尺寸; ( 4) 位，在孔底主轴反转; ( 5) 位，退出到参考点平面，准备加工下一孔，或快速退至工件安全平面。
如图1 所示零件，加工M10 粗牙内螺纹，工件材料为LY12 铝合金，螺纹深度10 mm，螺距为1． 5 mm，选择主轴转速100 r /min，进给150 mm/min，Φ8． 5 mm 螺纹底孔已加工完成，以工件上表面中心为工件原点，程序如下:
01
G54 G90 G00 Z60;
M03 S100;
X － 30 Y0;
G99 G84 X － 30 Y0 Z － 13 R5 F150
G98 X30
M05;
M30;
2 铣削加工
2．1 螺纹铣削的方法
其加工方法是利用数控铣床螺旋线插补功能进行铣削，在XY 轴进行圆弧插补的同时，Z 轴进行直线插补进给。采用单刃螺纹铣刀铣削螺纹时，其走刀轨迹为螺旋线，主轴转速和进给量与螺纹的螺距无关，这与一般螺纹加工中保证进给量与转速的对应关系有着本质区别，其加工的和进给量可以进行实时的调控，以达到最佳的切削效果和加工质量。
2．2 螺纹铣削的特点
对于采用数控铣削方式加工螺纹，它的特点就是用同一把刀具可以加工具有不同螺距、不同直径、左旋和右旋不同的螺纹，在加工中可以通过修改刀具半径补偿值来调整每次进刀深度，进行多次切削，以实现粗、精加工分开，达到螺纹加工的尺寸和质量，尤其对于大直径中小螺距的螺纹孔，此方法具有更大的优越性。
螺纹铣削加工与传统螺纹加工方式相比，在加工精度、加工效率方面具有极大优势，且加工时不受螺纹结构和螺纹旋向的限制，对于不允许有过渡扣或退刀槽结构的螺纹，采用传统的车削方法或丝锥、板牙很难加工，但采用数控铣削却十分容易实现。另外，螺纹铣刀的耐用度是丝锥的十多倍甚至数十倍，而且在数控铣削螺纹过程中，对螺纹直径尺寸的调整极为方便，这是采用丝锥、板牙难以做到的。
2．3 螺纹铣削的程序编制 如图2 所示零件，加工M42X1． 5 － 7H 深24 mm 的螺纹，工件材料为45#钢调质，硬度为HRC24 ～ 28，刀具采用可换刀片的25 mm 单刃螺纹铣刀，如图3 所示，其螺纹加工的关键是螺纹加工进给方向和切削用量的选择。
以FANUC 0i Mate － MC 数控系统为例，其螺旋线插补功能由G02 /G03 指令实现，编程格式为:
G02 /G03 X__ Y__ I__ J__ Z__ F__;
程序中G02 代表沿顺时针方向螺旋线插补; G03 代表沿逆时针方向螺旋线插补; X__Y__Z__代表螺旋线插补的终点坐标; I__J__代表螺旋线的轴心坐标相对于螺旋线起点坐标在X、Y 方向对应的坐标增量，一条指令一次实现一个整圆的螺旋线插补［1］。在实际加工中，若要实现多圈的螺旋线插补则可通过子程序或宏程序来编程，选择从上向下铣削或从下向上铣削都可以完成螺纹的加工，为了采用顺铣的方式，右旋螺纹要从下向上铣，如图4 所示，1表示进给方向，2表示螺旋线插补方向，3表示主轴旋转方向，这样有利于排屑，
可以预防切屑的堆积和减小刀具磨损，保证加工质量。切削参数可选V = 70 m/min，单齿进给量0． 035 mm/r，主轴旋转n = 900 r /min，进给F = 32 mm/min，铣削深度通过
修改刀具半径值D01 分三次逐步达到，可先设定为12． 9 mm，再设为12． 6 mm，最后设为12． 5 mm，加工完后使用螺纹塞规检测其是否到尺寸。
( 1) 用子程序编程加工螺纹
以增量方式把螺纹加工插补一圈的过程编写为子程序，然后进行若干次调用，实现整个螺纹的加工，此程序需调用子程序16 次，程序如下:主程序
01
G54 G90 G00 G40 Z60． 0;
M03 S900;
X0 Y0;
Z10． 0;
G01 Z － 29． 0 F200;
G41 G01 X21． 0 Y0 D01 F32;
M98 P160002;
G90 G40 G01 X0 Y0;
Z10． 0 F300;
G00 Z60． 0;
M05;
M30;
子程序
02
G91 G03 I － 21． 0 Z1． 5;
M98;
( 2) 用宏程序编程加工螺纹
用宏程序变量编程和循环功能可实现螺旋线终点坐标的自动变化和螺纹加工的连续性进行，程序中只需设定一个变量#1，其初始赋值为1． 5 mm，即螺距大小，因为每进行一整圈螺旋线插补后其终点Z 坐标变化一个螺距，只要根据螺旋线起点坐标和加工圈数即可求得实际终点的Z 坐标值，而利用宏程序循环功能可实现螺旋线插补的自动进行，从而实现螺纹的整体加工，程序如下:
03
G54 G90 G00 G40 Z60． 0;
M03 S900;
X0 Y0;
Z10． 0;
螺纹的加工方法多种多样，传统的螺纹加工方法主要为采用螺纹车刀车削螺纹或采用丝锥、板牙手工攻丝及套扣。随着数控加工技术的发展，尤其是三轴联动数控加工系统的出现，应用数控铣床对螺纹进行加工已经成为非常重要和使用广泛的方法与手段。
普通车床怎么车内螺纹？
答车螺纹的步骤：
1、车螺纹前对工件的要求。螺纹大径在加工中，按照螺纹三级精度要求。车螺纹前在螺纹的终端应有退刀槽，以便车刀及时退出。车螺纹前在螺纹的起始部位和终端应有倒角，且倒角的小端直径。
2、调整车床。先转动手柄接通丝杠，根据工件的螺距或导程调整进给箱外手柄所示位置。调整到各手柄到位。
3、开车、对刀记下刻度盘读数，向右退出车刀。
4、合上开合螺母，在工件表面上车出一条螺旋线，横向退出车刀，并开反车把车刀退到右端，停车检查螺距是否正确。
5、开始切削，利用刻度盘调整切深。注意操作中，车刀将终了时应做好退刀、停车准备，先快速退出车刀，然后开反车退回刀架。
虽然我们无法避免生活中的问题和困难，但是我们可以用乐观的心态去面对这些难题，积极寻找这些问题的解决措施。若米知识希望内螺纹加工方法;内螺纹加工工序，能给你带来一些启示。
