今天若米知识就给我们广大朋友来聊聊不良分析方法,以下关于观点希望能帮助到您找到想要的答案。
什么是QC七大手法？哪种是用来找出重点不良之手法？
最佳答案新旧QC七大手法
一、QC七大手法分为：
1、简易七大手法：甘特图、流程图、5W2H、愚巧法、雷达法、统计图、推移图
2、QC旧七大手法：特性要因分析图、柏拉图、查检表、层别法、散布图、直方图、管制图
3、QC新七大手法：关连图、系统图法、KJ法、箭头图法、矩阵图法、PAPC法、矩阵数据解析法
计数值：以合格数、缺点数等使用点数计算而得的数据一般通称为计数数据。（数一数）
计量值：以重要、时间、含量、长度等可以测量而得来的数据，一般为计量值，如长度、重要、浓度，有小数点的凡四舍五入都称之。（量一量）
4、QC七大手法由五图，一表一法组成：
五图：柏拉图、散布图、直方图、管制图、特性要因分析图（鱼骨图）
一表：查检表（甘特图）
一法：层别法
二、介绍简易七大手法：
1、甘特图：
用途
1、工作进度安排
2、查核工作进度
3、掌握现况
4、日常计划管理用
是一种最容易、最有效的一种进度自我管理。
2、统计图（条形图）：
用途
1、异常数据一目了然。
2、容易对照比较。
3、易看出结论。
应用最普通报章、杂志均可看到的图表。
应用到层别法。
3、推移图（趋势图）：
用途
1、数据对时间变化管理使用。
2、可以把握现状、掌握问题点。
3、效果、差异比较。
了解数据差异最简单的方法，应用很广。
次品率、推移图。
4、流程图：
用途
1、工作内容之表示。
2、容易掌握工作站。
3、教育、说明用。
工作说明、内容之简易表示方法。
5、圆图：
用途
1、用以比较各部分构成比例。
2、以时钟旋转方向由大到小排列，将圆分成若干个扇形。
3、直截了当的描绘各项所占比例。
用到层别法。
三、介绍旧七大手法：
1、查检表（CHECK LIST）
用途
1、日常管理用
2、收集数据用
3、改善管理用
帮助每个人在最短时间内完成必要之数据收集
2、层别法：
用途
1、应用层别法、找出数据差异因素而对症下药。
2、以4M，每1M层别之。
1、 借用其他图形，本身无图形。
2、 由大到小排列。
3、柏拉图（计数值统计）：
借用层别图。
由生产现场所收集到后数据，必须有效的加以分析、运用，才能成为人价值的数据。而将此数据加以分类、整理，并作成图表，充分的掌握问题点及重要原因，是时下不可缺的管理工具。而最为现场人员所使用于数据管理的图为柏拉图。
定义：1）根据所收集的数据，按不良原因、不良状况、不良项目、不良发生后位置等不同区分标准而加以整理、分类，借以寻求占最大比率的原因状况或位置，按其大小顺序后排列，再加上累积值的图形。
2）从柏拉图可看出哪一项目有问题，其影响度如何，以判断问题之所在，并针对问题点采取改善措施，故又称ABC图，（分析前面2-3项重要项目之控制。）
3）又因图后排列是依大小顺序，故又可称为排列图。
4）柏拉图制作说明：
A 决定数据的分类项目
分类的方式有：
a 结果的分类包括不良项目别、场所别、时间别、工程别。
b原因的分类包括材料别（厂商、成份等）。方式别（作业条件、程序、方法、环境等）、人（年龄、熟练度、经验等）、设备别（机械、工具等）。
分类的项目必须合乎问题的症结，一般的分类先从结果分类上着手，以便洞悉问题之所在，然后再进行原因分析，分析出问题产生之原因，以便采取有效的对策。将此分析的结果，依其结果与原因分别绘制柏拉图。
B 决定收集数据的期间，并按分类项目，在期间内收集数据。
考虑发生问题的状况，从中选择恰当的期限（如一天、一周、一月、一季或一年为期间）来收集数据。
C 依分类项目别，做数据整理，并作成统计表。
a 各项目按出现数据大小顺序排列，其他项排在最后一项，并求其累积数。（其他项不可大于前三项，若大于时应再细分）。
b求各项目数据所占比率累计数之影响度。
c其他项排在最后，若太大时，须检讨是否其他重要要因需提出。
不良率（%）=各项不良数÷总检查数*100
影响度（%）=各项不良数÷总不良数×100
D 记入图表纸并依数据大小排列画出柱状图。
a 于图表用纸记入纵轴及横轴。纵轴左侧填不良数、不良率，或损失金额，纵轴右侧刻度表示累计影响度（比率）；在最上方刻100%，左方则依收集数据大小做适当刻度。横轴填分类项目名称，由左至右按照所占比率大小记入，其他项则记在最右边。
b 横轴与纵轴应做适度比例，横轴不宜长于纵轴。
E 绘累计曲线：
a点上累计不良数（或累计不良率）。
b 用折线连结。
F 绘累计比率：
a 纵轴右边绘折线终点为100%。
b 将0~100%间分成10等分，把%的分度记上（即累计影响度）。
c 标出前三项（或四项）之累计影响度是否>80%或接近80%。
J 记入必要的事项：
a 标题（目的）。
b 数据收集期间。
c 数据合计（总检查、不良数、不良率…等）。
d 工程别。
e 作成者（包括记录者，绘图者…）。
绘图注意事项：1）柏拉图之横轴是按项目别，依大小顺序由高而低排列，[其他]项排在最后一位。
2）柏拉图之柱形图宽度要一致，纵轴与横轴比例为3：2。
3）纵轴最高点为总不良数，且所表示之间距离一致。
4）次数少的项目太多时，可考虑将后几项归纳成[其他]项；其他项不应大于前几项，若大于时应再分析。有时，改变层别或分类的方法，亦可使分类的项目减少。通常，项目别包括其他项在内，以不要超过4~6项为原则。
5）改善前后之比较时：
a 改善后，横轴项目别依照出现大小顺序由高而低排列。
b 前后比较基准须一致，且刻度应相同，则更易于比较。
4、管制图：
（1） 何为管制图：
为使现场之品质状况达成吾人所谓之“管理”作业，一般均以侦测产品之
品质特性来替代“管理”作业是否正常，而品质特性是随着时间、各种状况有着高低的变化； 那么到底高到何种程度或低至何种状况才算吾人所谓异常？故设定一合理之高低界限，作为吾人探测现场制程状况是否在“管理”状态，即为管制图之基本根源。
管制图是于1924年由美国品管大师修哈特博士所发明。而主要主义即是【一种以实
际产品品质特性与依过去经验所研判之制程之能力的管制界 限比较，而以时间顺序
用图形表示者】。
（2） 基本特性：
一般管制图纵轴均设定为产品的品质特性，而以制程变化的数据为分度；横轴则为检测制品之群体代码或编号或年月日等，以时间别或制造先后别，依顺序将点绘于图上。
在管制图上有三条笔直的横线，中间的一条为中心线（Center Line，CL），一般以蓝色之实线绘制。左上方的一条称为管制上限（Upper Control Limit，UCL），在下方的称为管制下限（Lower Control Limit，LCL），对上、下管制界限之绘制，则一般均用红色之虚线表现之，以表示可接受之变异范围；至于实际产品品质特性之点连线条则大都以黑色实线表现绘制之。
（3） 管制图原理：
1）品质变异之形成原因
一般在制造的过程中，无论是多么精密的设备，环境，其品质特性一定都会有变动，绝无法做完全一样的制品；而引起变动的原因可分为两种，一种为偶然（机遇）原因，一种为异常（非机遇）原因。
2）管制图界限之构成：
管制图是以常分配中之三个标准差为理论依据，中心线为平均值，上、下管制界限以平均数加减三个标准差（±3σ）之值，以判断制程中是否有问题发生，此即修哈特博士所创之法。
（4） 管制图种类：
1）依数据性质分类：
A 计量值管制图：所谓计量值系指管制图之数据均属于由量具实际量测而得；如长度、重量、浓度等特性均为连续性者。常用的有：
a 平均数与全距管制图（X(—)-R Chart）
b 平均数与标准差管制图（X(—)-σChart）
c 中位数与全距管制图（X(~)-R Chart）
d 个别值与移动全距管制图（X-Rm Chart）
e 最大值与最小值管制图（L-S Chart）
B 计数值管制图：所谓计数值是指管制图之数据均属于单位计算数者而得；如不良数、缺点数等间断性数据均属之。常用的有：
a 不良率管制图（P Chart）
b 不良数管制图（Pn chart ，又称np chart或d chart）
c 缺点数管制图（C chart）
d 单位缺点数管制图（U chart）
2）计数值与计量值管制图之应用比较
计量值
计数值
优点
1、甚灵敏，容易调查真因。
2、可及时反应不良，使品质稳定。
1、所须数据可用简单方法获得。
2、对整体品质状况之了解较方便。
缺点
1、抽样频度较高、费时麻烦。
2、数据须测定，且再计算，须有训练之人方可胜任。
1、无法寻得不良之真因。
2、及时性不足，易延误时机。
（5） 管制图之绘制：
介绍：计量值管制图（X-R）常用
1）先行收集100个数据，依测定之先后顺序排列之。
2）以2~5个数据为一组（一般采4~5个），分成约20-25组。
3）将各组数据记入数据表栏位内。
4）计算各组之平均值X。（取至测定值最小单位下一位数）
5）计算各组之全距R。（最大值-最小值=R）
6）计算总平均X。
X=（X1+X2+X3+…+Xk）/k=ξXi/k（k为组数）
7）计算全距之平均R：
R=（R1+R2+R3+…+Rk）/k=ξRi/k
8）计算管制界限
X管制图：中心线（CL）=X
管制上限（UCL）=X+A2R
管制下限（LCL）=X-A2R
R管制图：中心线（CL）=R
管制上限（UCL）=D4R
管制下限（LCL）=D3R
A2，D3，D4之值，随每组之样本数不同而有差异，但仍遵循三个标准差之原理，计算而得，今已被整理成常用系数表。
9）绘制中心线及管制界限，并将各点点入图中。
10）将各数据履历及特殊原因记入，以备查考、分析、判断。
（6） 管制点之点绘制要领：
1）各项工程名称、管制特性、测定单位、设备别、操作（测定）者、样本大小、材料别、环境变化…等任何变更资料应清楚填入，以便资料之分析整理。
2）计量值变更管制图（X-R，X-R…等）其X管制图与R管制图的管制界限席宽度取法，一般原则以组之样本数（n）为参考，X管制图之单位分度约为R管制图之1/n倍。
（纵轴管制界限宽度约20-30m/m；横轴各组间隔约2-5mm）
3）中心线（CL）以实线记入，管制界限则记入虚线；各线上须依线别分别记入CL、UCL、LCL、等符号。
4）CL、UCL、LCL之数值位数计算比测定值多两位数即可。
（各组数据之平均计算数则取比测定值多一位数）
5）点之绘制有[·]、[○]、[△]、[×]…等，最好由厂内统一规定。
6）变管制图，二个管制图之绘制间隔最少距20mm，可行的话最好距30mm左右。
（7） 管制图之判读：
1）管制状态之判断（制程于稳定状态）
A 多数点子集中在中心线附近。
B 少数点子落在管制界限附近。
C 点子之分布与跳动呈随机状态，无规则可循。
D 无点子超出管制界限以外。
2）可否延长管制限界限做为后续制程管制用之研判基准：
A 连续25点出现在管制界限线内时（机率为93.46%）。
B 连续35点中，出现在管制界限外点子不超出1点时。
C 连续100点中，出现在管制界限外点子不超出2点时。
制程在满足上述条件时，虽可认为制程在管制状态而不予变动管制界限，但并非点子超出管制界限外亦可接受；这此超限之点子必有异常原因，故应追究调查原因并予以消除之。
3）检定判读原则：
A 应视每一个点子为一个分配，非单纯之点。
B 点子之动向代表制程之变化；虽无异常之原因，各点子在界限内仍会有差异存在。
C 异常之一般检定原则：（如图所示）
（8） 管制图使用之注意事项：
1）管制图使用前，现场作业应予标准化作业完成。
2）管制图使用前，应先决定管制项目，包括品质特性之选择与取样数量之决定。
3）管制界限千万不可用规格值代替。
4）管制图种类之遴选应配合管制项目之决定时搭配之。
5）抽样方法以能取得合理样组为原则。
6）点子超出界限或有不正常之状态，必须利用各种措施研究改善或配合统计方法，把异常原因找出，同时加以消除。
7）X-R管制图里组的大小（n），一般采n=4-5最适合。
8）R管制图没下限，系因R值是由同组数据之最大值减最小值而得，因之LCL取负值没有意义。
9）制程管制做得不好，管制图形同虚设，要使管制图发挥效用，应使产品制程能力中之Cp值（制程精密度）大于1
卵泡发育不良的诊断方法
最佳答案卵泡发育不良是女性不孕的常见原因之一。为了准确诊断，医生需要通过多种手段进行检查。本文将介绍卵泡发育不良的三种诊断方法读者更好地了解这些检查手段。
🔍腹腔镜探查
腹腔镜技术是卵泡发育不良检查的重要一环。通过腹腔镜，医生可以直观地观察到卵巢的萎缩和卵泡的发育状况。如果卵泡发育不良，镜下可见卵巢萎缩、卵泡不明显，甚至可能无法找到始基卵泡，卵巢间质也可能出现纤维化现象。
🔬内分泌激素检测
内分泌激素检测是诊断卵泡发育不良的关键步骤。通过检测FSH、LH、E2和PRL等激素水平，医生可以判断是否存在卵泡发育不良的情况。若LH和FSH明显升高，E2水平显著降低，而血PRL保持正常，这可能是卵泡发育不良的初步迹象。为了准确诊断，通常需要连续三次检测，然后综合分析结果。
📡B超扫描
B超是妇科门诊中常用的无创检查手段。对于卵泡发育不良的诊断，B超检查同样具有重要价值。通过B超，医生可以观察到卵泡发育不良的各种迹象，为后续的诊断和治疗提供有力支持。
电路板不良品常处理流程是什么？
最佳答案处理电路板不良品的常见流程如下：
1. 检测：首先，将电路板进行全面的检测，包括外观、连接、元件焊接等方面的检查。使用专业的测试设备、工具和方法，以确定哪些电路板是不良品。
2. 分类：将不良品根据不同的问题进行分类，比如焊接不良、元件损坏、电路连接错误等。根据分类的结果，可以为各类问题制定相应的处理方法。
3. 故障分析：对不良品进行故障分析，通过观察、测试和排查，确定导致问题的具体原因。这可能涉及到追踪原材料、检查工艺流程等步骤。
4. 修复：根据故障分析的结果，对不良品进行修复或调整。对于焊接不良的电路板，可能需要重新焊接元件；对于损坏的元件，可能需要更换；对于电路连接错误，可能需要重新连接或修复。
5. 再测试：修复后的电路板需要进行再次测试，确保问题已经被解决，电路板符合要求。这可能包括通过各种测试设备和方法，进行电性能测试、信号测试等。
6. 记录和追溯：对处理过程进行记录，包括不良品数量、问题类型、修复方法等。这有助于追踪问题的来源和制定预防措施，提高生产过程的质量。
7. 处理不合格品：对于无法修复或经过多次修复后仍无法满足要求的不良品，可能需要进行废弃或退货处理。这需要遵循相应的废弃处理规定和质量管理流程。
8. 修改流程：如果发现问题是由于制造过程或工艺流程的缺陷导致的，则需要对流程进行修改和改进，以避免类似问题的再次发生。
流程是处理电路板不良品的一般步骤，具体的处理流程可能根据不同的制造商和企业的要求和方法而有所不同。
塑胶生产时常见不良现像并用5why手法来分析 如何去分析？
最佳答案【01】 起疮（银色条纹）：
其实这个现象，就是我们常说的料花，一般都是原料没有烘干而形成的。这种现象出现频率最高的是在产品T0的时候，后续进入正常生产阶段，通常很少会发生这样的不良。
【02】会胶线：
会胶线是原料在合流处产生细小的线，由于没完全融合而产生，成品正、反面都在同一部位上出现细线，如果模具的一面温度高，则与其接触的会胶线比另一方浅。这个就是我们常说的结合线，通常出现在多点进胶的产品上，当左右2个进胶点走胶流向汇合处时，就会产生结合线。
一般都是由于模温不同，或者原料温度太低造成的。目前此问题在大件素材产品上出现几率最高，也很难完全解决，只能弱化此现象。
【03】气泡：
成品壁厚处的内部所产生的空隙,不透明的产品不能从外面看到,必须将其刨开后才能见到.壁厚处的中心是冷却最慢的地方,因此迅速冷却,快速收缩的表面会将原料拉引起来产生空隙,形成气泡。
产生气泡，造成外观不良，通常在透明件上面最为明显，电子产品中透明镜片类透明导光类最易产生。
当然，在设计的时候将壁厚控制成型可控范围内，还是可以改善的，要是太厚，比如超过平均5mm的整体厚度，气泡的产品几率就非常大。
【04】翘曲：
射出时模具内树脂受到高压而产生内部应力，脱模后，成品两旁出现变形弯曲，薄壳成型的产品容易产生变形。翘曲变形，这个就不用说了，很容易检查出来。通常在很单薄又很长的塑胶产品上最易产生，只有在设计的时候将产品厚度加厚，或者做加强筋才能避免此问题的产生。
【05】流痕：
原料在模穴内流动时，在成品表面上出现以GATE为中心的年轮状细小的邹纹现象。这个就是我们常说的太阳纹，以进胶点往外扩散，素材雾面产品最为明显，也是最难克服调整的外观死穴难题。所以大部门模厂都会要求把进胶点放在外观面上，这样就可以减少此问题。
【06】缺胶：
成品未充填完整，有一部分缺少的状况。这个就是缺胶，缺料，成型压力太小没有填满，此类问题基本上是可以改善的，除非模具设计时候没有考虑好。
【07】毛边：
成品出现多余的塑胶现象，多在于模具的合模处，顶针处，滑块处等模具镶
件配合处。毛边产生通常由2种现象造成最多，一是模具合模问题，没有完整配合好，二是成型压力过大，模具温度太高，造成产品跑毛边，此类问题基本上是可以解决的。
【08】缩水：
由于体积收缩，壁厚处的表面原料被拉入，在产品表面出现凹陷痕迹。
这个现象也是很好发现的，只要将产品对着有光源的地方，经过反射就可以看到原本设计很平的产品呈现出凹凸不平的现象。
如果缩水严重，就不需要刚才的动作了，明眼就能发现产品凹坑。缩水是产品表面所发生的不良现象中最多的，大多发生于壁厚处，一般如果压力下降则收缩机率就会较大。此类现象需要结合设计+模具+成型三方一起讨论解决。
【09】脱花：
模具打开时成品附在后模脱模，顶出时，顶破或顶凸成品。如果模具不良，会粘于前模。这个现象也是很好发现的，类似于人为造成的缺陷一样，很好判断。此问题通常是产品拔模角度不够，或者后模拖动产品的力没有前模大，造成被前模拉伤。
原因及解决方法：1,公模出模斜度不够，增大出模斜度2,型芯抛光。3,注塑压力是否过大，适当调整参数4.模具型腔面材质要好 ，减少收缩。
【10】龟裂或开裂：
龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷，主要表现为在应力易集中或者熔接痕的地方开裂，或者在涂装放置一段时间后出现油漆开裂等现象。产生的主要原因是由于应力变形所致。主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。
【11】顶白(顶高）：
注塑产品顶白产生的原因主要有： 顶出位置设置不合理、压力过大，保压时间过长、抛光不到位，筋位过深、脱模斜度不够、产品顶出不均、受力面积不均等。
不良率怎么算
最佳答案不良率是指在某个特定的过程或领域中，不良品或不良事件所占的比例。它通常被用来评估产品质量、工艺流程、服务质量等方面的表现。
不良率的计算方法可以根据具体情况而有所不同，但通常可以使用以下公式：
不良率=（不良品数/总产出数）×100%
其中，不良品数指的是在一定时间段或生产过程中发现的不合格、次品或不良产品的数量；总产出数则是指相应时间段或生产过程中的总产品数量。
举例来说，如果在某个工厂生产了1000个产品，其中有50个产品被判定为不良品，那么不良率可以计算如下：
不良率=（50/1000）×100%=5%
这表示该工厂的不良率为5%。较低的不良率通常被认为是更好的质量表现，因为它表示生产过程中的不良事件较少。根据实际需求，不良率的计算也可以针对特定的子过程或产品类型进行细分分析。
降低不良率是提高产品质量和生产效率的重要手段之一。以下是几种常见的降低不良率的方法：
1.强化员工培训：为员工提供充足的培训和指导，使其掌握正确的操作方法和工艺流程，熟练掌握质量检测技能。
2.实施质量管理体系：建立完善的质量管理体系，包括标准化操作规程、检验标准、不良品处理程序等，以确保产品质量的稳定性和可控性。
3.加强设备维护保养：及时对设备进行维护和保养，确保设备的正常运转和稳定性，避免因设备故障造成不良品。
4.实施过程改进：通过不断分析生产过程中的错误和缺陷，并寻找改进措施，降低不良率并提高生产效率和质量。
5.引入自动化生产设备：引入自动化生产设备，减少人工干预，提高生产的稳定性和效率，降低不良品的产生率。
6.加强供应商管理：对供应商的质量进行评估和监控，确保原材料和零部件的质量符合要求，避免因供应商问题造成不良品。
7.制定奖惩制度：建立奖惩制度，激励员工积极参与到质量管理过程中，同时惩罚不良行为，提高员工的责任心和工作意识。
是一些常见的降低不良率的方法，具体方法需要根据具体情况进行选择和实施。
想要成长，必定会经过生活的残酷洗礼，我们能做的只是杯打倒后重新站起来前进。上面关于不良分析方法的信息了解不少了，若米知识希望你有所收获。
